Proses Produksi Pembuatan Mie Supermi PT. Indofood CBP Sukses Makmur Tbk

>>> Proses Produksi Pembuatan Mie Supermi

Mie Instan adalah mi yang sudah dimasak terlebih dahulu dan dicampur dengan minyak, dan bisa dipersiapkan untuk konsumsi hanya dengan menambahkan air panas dan bumbu - bumbu yang sudah ada dalam paketnya.Bahan-bahan Pembuatan Mie diantaranya :

1. Tepung terigu

2.  Air

3.  Garam

4.  Putih telur

5.  Lesitin pada kuning telur

Adapun proses produksi mie instan sabagai berikut :

1.    Mixer 1 fungsinya untuk mengaduk campuran bahan baku yang diperlukan sebagai bahan dasar

2.    Mixer 2 fungsinya untuk mengaduk lebih rata adonan yang dihasilkan oleh mixer 1 supaya adonan tersebut dapat dimasukkan kedalam dounht sheet roller.

3.    Doungt sheet combining machine terdiri dari 2  buah roller yang berfungsi untuk mengatur supaya ketebalan dari adonan mie dapat diproses kembali menuju ke continuos roller, dimana ketebalan antara adonan yang satu dengan yang lain tidak sama untuk menuju ke ketebalan yang lebih tipis.

4.    Continuos press roller ini juga digerakkan oleh motor untuk mengatur ketebalan dari lembaran adonan yang akan di bentuk menjadi mie. Continuos press rollerterdiri dari 6 buah roller yang berfungsi untuk mengatur ketebalan adonan secara bertahap dari satu roller menuju roller seterusnya supaya menjadi lebih tipis, sehingga dapat dimasukkan menuju ke roller yang berbentuk sisir, yang juga merupakan bagian dari ke 6 yang dimaksud, sehingga dapat membuat adonan menjadi mie.

5.     Steamer conveyor untuk mensteam adonan yang sudah dalam bentuk mie yang kemudian di angkut dengan menggunakan konveyor menuju ke bagian steamer. Konveyer digerakkan oleh motor yang kecepatan diatur sesuai dengan putaran roller dari adonan setelah selesai dari proses adonan maka diteruskan menuju proses pemotongan ‘cutting’ yang dipotong sesuai dengan ukuran yang diinginkan.

6.    Transport  adalah sarana yang digerakkan dengan menggunakan konveyor yang mengangkut hasil pemotongan yang sudah berbentuk mie sesuai dengan ukuran yang diinginkan kemudian dimasukkan kedalam wadah masing-masing sesuai ukuran yang ada. Dalam hal ini yang berperan adalah kecepatan motor harus sangat sinkron kdengan yang lain, suppaya mie tersebut jatuh tepat pada wadah yang telah disediakan.

7.    Fryer adalah pengorengan yang menggunakan minyak kelapa sebagai media penggorengan. Mie yang masuk kebagian transport yang telah disediakan dicelupkan kedalam minyak penggorengan.

8.    Cooling adalah tempat untuk mendinginkan hasil produksi berupa mie yang keluar dari penggorengan dengan memakai  kipas sebagai pendingin.

9.    Noodle transfer device adalah media tempat pembagian mie yang telah didinginkan untuk diteruskan menuju proses pembungkusan dengan menggunakan mesin packaging yang terbagi menjadi beberapa jalur yang berfungsi untuk supaya mie yang akan dibungkus dapat secara satu persatu masuk ke dalam mesin pembungkus ( wrapping machine ).

>>> Satu produk yang di hasilkan PT. Indofood CBP Sukses Makmur Tbk

Supermi adalah merek mi instan terpopuler ketiga di Indonesia, diproduksi oleh PT. Indofood CBP Sukses Makmur Tbk. Diluncurkan pada tahun 1968 oleh Sudono Salim sebagai mi instan serbaguna, lalu pada tahun 1976 Supermi hadir dengan Rasa Kaldu Ayam. Supermi merupakan mi instan yang diluncurkan sebelum Indomie untuk mi instan serbaguna dan sesudah Indomie untuk mi instan dengan bumbu.

Di Indonesia, sebutan "Supermi" juga umum dijadikan istilah generik yang merujuk kepada mi instan. Pada tahun 2008, diluncurkanlah Supermi Go, hadir dengan tiga rasa, yaitu GoBang, GoSo dan GoKar. Pada tahun 2010-2011, Supermi dipilih sebagai sponsor dalam ajang Indonesia Mencari Bakat di Trans TV. Pada tahun 2013, Supermi meluncurkan rasa baru yaitu Supermi Rasa Ayam Spesial dengan kaldu ayamnya lebih mantap lengkap dengan bawang goreng dan saus cabe.

>>> Pengolahan Limbah Dan Pelestarian Lingkungan

Limbah yang dihasilkan dari industri mie adalah limbah gas, limbah cair serta limbah padat.

1.      Limbah Gas Limbah gas berasal dari asap pabrik yang ditimbulkan oleh proses produksi yang ada di dalam ruangan (ruang produksi) dan di luar ruangan (cerobong boiler). Limbah gas ini sangat  berbahaya apabila sampai terhirup oleh manusia dan mencemari udara. Jika terhirup oleh manuasia akan mengganggu kesehatan pada peredaran darah dan saluran pernafasan. 

2.      Limbah cair Limbah cair industri mie instan dihasilkan oleh mesin proses produksi yaitu boiler dan cleaning, dan limbah yang dihasilkan dari penggorengan berupa minyak goreng kotor/bekas. Hasil buangan ini tidak beracun, namun kadar BOD dan COD yang terkandung dalam air menjadi berkurang dan menebabkan penurunan kualitas air. Limbah cair mie instant terdiri dari limbah cair organic berbasis bahan baku olahan dari pertanian, seperti tepung terigu(mengandung karbohidrat, protein, vitamin, dan mineral) dan minyak kelapa (mengandung asam lemak diantaranya laurat, palmitat, dan oleat) yang terlarut dalam air limbah.

3.      Limbah padat Limbah padat dari mie instan tidak berbahaya, namun banyak bahan yang sulit terurai dilingkungan terutama plastik yang dihasilkan dalam jumlah yang cukup besar seperti kemasan bahan baku dan bahan penolong, afkir kemasan produk dan limbah domestik, selain  plastik limbah padat yang dihasilkan juga seperti potongan adonan, mie yang kadaluarsa.

Dalam rangka mengatasi permasalahan limbah cair di industri mie instant, salah satu  perusahaan di Indonesia menerapkan sistem IPAL (Instalasi Pengolahan Air Limbah). Sistem IPAL belum sepenuhnya dapat mengatasi pencemaran air, karena air dari IPAL hanya digunakan untuk menyiram tanaman disekitar pabrik. Padahal limbah industri mie masih harus diubah karakteristiknya sebelum dibuang kelingkungan karena belum memenuhi baku mutu yang ditetapkan oleh pemerintah.

Pada sebuah penelitian yang melakukan penelitian pada limbah cair industri mie instant metode bak aerasi seed sludge. Berdasarkan hasil penelitian tersebut menyebutkan, bahwa jumlah urea yang ditambahkan dalam metode seed sludge berpengaruh terhadap penurunan kadar BOD dalam limbah cair mie instant. Konsentrasi urea optimum pada pembuatan seed sludge yaitu sebesar 0,14 M, hasilnya bias dilihat setelah tiga hari dengan penurunan sekitar nilai MLSS sebesar 2528,8 mg/l dan SV30 sebesar 60,5 % sedangkan nilai BOD3 sebesar 241,92 mg/l, DO sebesar 7,7027 mg/l.

Limbah padat diatasi dengan cara pemilihan jenis limbah, yaitu limbah plastik dan limbah yang mudah terurai. Limbah plastik diserahkan kepada tempat pembuangan sampah untuk dikelola menjadi plastik, sedangkan limbah yang mudah terurai seperti potongan mie, dan mie yang kadaluarsa diserahkan ke pihak ketiga yaitu ke pengolahan pakan ternak. Limbah udara dapat diminimalkan dengan selalu mengecek emisi buangan dari pabrik dengan perawatan secara berkala dan pengecekan uji emisi gas buang, agar gas buang dari  pabrik tidak melewati baku mutu yang berlaku.

Limbah padat dari industri mie instan seperti plastik dapat dimanfaatkan untuk diolah kembali menjadi plastik, dan dibuat kerajinan tangan.sedangkan potongan mie serta mie kadaluarsa dapat dimanfaatkan sebagai pakan ikan. Limbah potongan-potongan mie ini memiliki kandungan sama dengan pakan ikan yaitu banyak mengandung karbohidrat, maka dari itu limbah indusrti mie instan perlu dimanfaatkan untuk pembuatan pakan ikan. Selain itu, Nilai nutrisi yang terkandung dalam limbah industr ini adalah kandungan lemaknya.Lemak dalam limbah mie instan biasanya berasal dari minyak kelapa sawit, yang diduga memiliki FFA rendah, karena untuk konsumsi manusia.

Keunggulan limbah industri mie dibandingkan dedak padi adalah kandungan serat kasarnya.Kandungan asam amino limbah industri mie instan juga tidak jauh berbeda dengan asam amino dalam terigu, sehingga diharapkan dapat digunakan dalam pakan ikan sebanyak 10 -15%, atau menggantikan tepung terigu. Selain pakan ikan, limbah padat mie instant ini juga disarankan untuk pakan ternak, namun penggunaan limbah mie instant melebihi 30% dapat berpengaruh terhadap berat karkas (berat ternak setelah dipotong) dari ternak Limbah cair dari industri mie instan dimanfaatkan untuk menyiram tanaman apabila kualitasnya sudah diperbaiki.

Selain itu, Dapat pula dijadikan sebagai bahan baku pengolahan sabun, karena karakteristik limbah cair mie yang mengandung 55% minyak. Pembuatan sabun dari limbah cair ini sama dengan pembuatan sabun dari minyak-minyak lainnya, dengan penambahan kaustik soda dengan perbandingan 1;5 maka akan terbentuk sabun dengan dua bentuk fisik yang berbeda warna.

Sumber :

http://ptindofoodcbpsuksesmakmurtbkmakalah.blogspot.co.id/2016/01/tahapan-proses-produksi-supermi-pt.html?m=1

Daur Ulang Plastik di PT Elite Recycling Indonesia

Daur ulang atau recycle adalah proses untuk menjadikan suatu bahan bekas menjadi bahan baru dengan tujuan mencegah adanya sampah yang sebenarnya dapat menjadi sesuatu yang berguna, mengurangi penggunaan bahan baku yang baru, mengurangi penggunaan energi, mengurangi polusi, kerusakan lahan, dan emisi gas rumah kaca jika dibandingkan dengan proses pembuatan barang baru. Daur ulang juga merupakan salah satu strategi pengelolaan sampah padat yang terdiri atas kegiatan pemilahan, pengumpulan, pemprosesan, pendistribusian dan pembuatan produk/material bekas pakai, dan komponen utama dalam manajemen sampah modern dan bagian ketiga dalam proses hierarki sampah 4R (Reduce, Reuse, Recycle, and Replace).

4R atau Reuse, Reduce, dan Recycle sampai sekarang masih menjadi cara terbaik dalam mengelola dan menangani sampah dengan berbagai permasalahannya. Penerapan sistem 3R atau reuse, reduce, dan recycle menjadi salah satu solusi pengelolaan sampah.

1.      Reuse

Reuse berarti menggunakan kembali sampah yang masih dapat digunakan untuk fungsi yang sama ataupun fungsi lainnya. Mengunakan kembali bahan berarti menghemat uang, energi, dan sumberdaya alam dan yang pastinya ramah lingkungan. Contohnya penggunaan serbet dari kain dari pada penggunaan tissu.

2.      Reduce

Reduce berarti mengurangi segala sesuatu yang mengakibatkan sampah. Mengurangi produksi sampah (waste generating) dapat dilakukan dengan menghilangkan kemasan yang tidak perlu dan merubah disain produk untuk menghemat materi dalam proses produksi. Contohnya penggunaan alat tulis yang bisa diisi ulang kembali, baca koran online, dan lainnya.

3.   Recycle

Recycle berarti mengolah kembali (daur ulang), merupakan sebuah proses mengolah kembali sampah atau benda-benda bekas menjadi barang atau produk baru yang memiliki nilai manfaat. Dengan melakukan recycle atau daur ulang, benda-benda yang sebelumnya tidak bermanfaat dan menjadi sampah bisa diolah menjadi barang-barang baru yang memiliki manfaat dan kegunaan baru. Fungsi barang pada saat sebelum dan sesudah melalui proses recycle bisa jadi akan berbeda.

4.   Replace

Replace disini adalah mengganti barang yang kita gunakan dengan yang lebih ramah lingkungan. Misalnya: Mengganti penggunaan kantong plastik biasa dengan plastik biodegradable. Plastik jenis ini lebih eco-friendly karena mudah diuraikan. Mengganti botol minum dengan botol yang dapat digunakan berulang kali, atau botol dari bahan alumunium.

Pemanfaatan sampah plastik dengan cara daur ulang umumnya dilakukan oleh industri. Dalam hal ini di Indonesia salah satu perusahaan yaitu PT Elite Recycling Indonesia adalah sebuah perusahaan yang bergerak pada bidang industri daur ulang plastik. Didirikan pada tahun 2011, PT Elite Recycling Indonesia merupakan bagian dari visi organisasi untuk mewujudkan sebuah industri daur ulang yang modern dan professional. Adalah ambisi organisasi perusahaan ini adalah untuk membentuk sebuah perusahaan yang kelak dapat menjadi tolak ukur dalam industri daur ulang limbah plastik di Indonesia.

Secara umum terdapat empat persyaratan agar suatu limbah plastik dapat diproses oleh suatu industri, antara lain limbah harus dalam bentuk tertentu sesuai kebutuhan (biji, pellet, serbuk, pecahan), limbah harus homogen, tidak terkontaminasi, serta diupayakan tidak teroksidasi. Untuk mengatasi masalah tersebut, sebelum digunakan limbah plastik diproses melalui tahapan sederhana, yaitu pemisahan, pemotongan, pencucian, dan penghilangan zat-zat seperti besi dan sebagainya.

Biji plastik yang berasal dari hasil daur ulang limbah plastik oleh PT Elite Recycling Indonesia. Selanjutnya biji plastik ini dijadikan bahan utama untuk memproduksi kantong plastik LOCO. Dengan demikian, kantong plastik LOCO menjadi kantong plastik ramah lingkungan apabila dibandingkan dengan kantong plastik yang berbahan dasar biji plastik orisinal.

Tahapan daur ulang :

1.  Mengumpulkan : yaitu dengan mencari barang-barang yang telah dibuang atau tidak terpakai seperti botol minuman, kaleng dll.

2.  Memilah : yaitu mengelompokkan sampah yang telah dikumpulkan berdasarkan jenis.

3.  Mengirim : yaitu kirim sampah yang telah dipilih ketempat daur ulang.

4.  Daur ulang : yaitu melakukan proses akifitas daur ulang seperti : peleburan, pemotongan, pemisahan dll.

Sumber : http://kialpamungkas.blogspot.co.id/2016/04/daur-ulang-limbah-plastik-penting-kah.html

PROPOSAL KERJA PRAKTEK

MEMPELAJARI SISTEM PERENCANAAN PERSEDIAAN PRODUK PADA DIVISI FOOD SEASONING DI PT AJIONOMOTO INDONESIA

 

Oleh:

KARBELA HENGGARININGTIAS

34413764

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

UNIVERSITAS GUNADARMA

DEPOK

2016

I.          JUDUL

            MEMPELAJARI SISTEM PERENCANAAN PERSEDIAAN PRODUK PADA DIVISI FOOD SEASONING DI PT AJIONOMOTO INDONESIA

II.        PERSONALIA

2.1       PELAKSANA          : Karbela Henggariningtias

                                                  Mahasiswa semester 5 (lima) Jurusan Teknik            Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas                 Gunadarma, Depok.

2.2       PEMBIMBING        : Ir. Farry Firman Hidayat, Msie

                                                  Staf pengajar pada Jurusan Teknik Industri,             Fakultas Teknologi Industri, Universitas                                Gunadarma, Depok.

III.      LATAR BELAKANG

            Semakin pesatnya ilmu serta teknologi yang semakin hari semakin berkembang, memacu banyak perusahaan industri untuk selalu mengembangkan produknya untuk menghadapi persaingan yang ada. Permasalahan yang sering dihadapi adalah ketidakmampuan perusahaan dalam mengoptimalkan persediaan yang dimiliki pada saat akan melakukan proses produksi. Untuk dapat bertahan dalam persaingan tersebut, maka suatu perusahaan perlu melakukan perencanaan produksi sebaik mungkin sehingga proses produksi dapat berjalan sebagaimana yang telah direncanakan.

            Perencanaan produksi yang baik sangat dibutuhkan agar mampu menghasilkan produk yang memiliki kualitas tinggi dan mampu memenuhi kebutuhan permintaan konsumen. Perwujudan dari hal tersebut, diperlukanlah material requirement planning. Material requirement planning adalah suatu perancangan dan pengelolaan sistem produksi yang baik pada perusahaan industri yang terkait agar proses produksi dapat berjalan baik dan lancar. Sistem produksi merupakan sistem yang mengatur kegiatan produksi dari bahan mentah diproses hingga dapat  menghasilkan barang setengah jadi, barang jadi yang memiliki penambahan nilai dan dapat dipasarkan.

            PT. Ajinonomoto Sukses Makmur adalah suatu perusahaan yang bergerak dalam industri pangan yang memproduksi berbagai macam jenis makanan hingga pelengkap makanan. Seiring dengan luasnya daerah pemasaran serta banyaknya permintaan produksi oleh konsumen, maka untuk menjamin kelancaran proses produksi adalah sangat penting dilakukan perencanaan persediaan produk untuk beberapa periode ke depan dan dilakukan perencanaa produksi yang tepat sasaran.

IV.      IDENTIFIKASI MASALAH

            Indentifikasi masalah merupakan masalah yang terdapat pada proses pengambilan data pada saat kerja praktek. Bagaimana mengetahui sistem perencanaan persediaan produk pada divisi food seasoning.

V.        PEMBATASAN MASALAH

            Pembatasan masalah merupakan batasan yang dilakukan pada saat melakukan kerja praktek. Perusahaan yang akan diamati adalah PT. Ajinomoto yang berada di. Laksda Yos Sudarso, No. 77- 78, Sunter, Daerah Khusus Ibukota Jakarta. Pengambilan data dilakukan dibagian PPIC untuk divisi food seasoning. Pengambilan data yang dilakukan yaitu dengan cara mengamati sistem perencanaan persediaan produk pada divisi food seasoning.

VI.      PERUMUSAN MASALAH

            Perumusan masalah merupakan masalah apa saja yang terdapat pada proses kerja praktek. Pengambilan data yang dilakukan yaitu dengan cara mengamati sistem perencanaan persediaan produk pada divisi food seasoning.

VII.     TUJUAN PENELITIAN

            Tujuan penelitian dari pengamatan dalam kerja praktek dibuat agar pengamatan yang dilakukan tidak keluar dari tujuan penelitian. Berdasarkan perumusan masalah berikut merupakan tujuan penelitian.

1.        Melakukan pengamatan terhadap divisi food seasoning yang dihasilkan pada PT. Ajinomoto Melakukan pengamatan terhadap berapa banyak produk yang harus diproduksi oleh PT. Ajinomoto dalam periode tertentu.

2.        Melakukan pengamatan terhadap sistem perencanaan persediaan produk pada PT. Ajinomoto untuk divisi food seasoning.

VIII.    TINJAUAN PUSTAKA

Material Requirement Planning (MRP) dapat didefinisikan sebagai suatu teknik atau set prosedur yang sistematis dalam penentuan kuantitas serta waktu dalam proses pengendalian kebutuhan bahan terhadap komponen-komponen permintaan yang saling bergantungan atau dependent demand items.  Perencanaan kebutuhan material atau MRP merupakan suatu konsep dalam manajemen produksi yang membahas cara yang tepat dalam perencanaan kebutuhan barang dalam proses produksi. Teknik MRP dapat digunakan untuk merencanakan bahan yang dibutuhkan dan diterima saat yang tepat, dengan jumlah yang sesuai, dan tanpa menimbulkan persediaan yang berlebihan. (Herjanto, 2008)

Sistem MRP dimaksudkan untuk mencapai tujuan sebagai berikut yaitu. Meminimalkan persediaan, MRP menentukan berapa banyak dan kapan suatu komponen diperlukan disesuaikan dengan jadwal induk produksi dan dengan metode ini pengadaan atau pembelian atas komponen-komponen yang diperlukan untuk suatu rencana produksi dapat dilakukan sebatas yang diperlukan saja sehingga dapat meminimalkan biaya persediaan. Mengurangi resiko karena keterlambatan produksi atau pengiriman, MRP mengidentifikasi banyaknya bahan dankomponen yang diperlukan baik segi jumlah dan waktunya dengan memperhatikan waktu tenggang produksi maupun pengadaan komponen sehingga dapat memperkecil resiko tidak tersedianya bahan yang akan diproses yang dapat mengakibatkan terganggunya rencana produksi. (Herjanto, 2008)

Komitmen yang realistis, dengan MRP jadwal produksi diharapkan dapat dipenuhi sesuai dengan rencana sehingga komitmen terhadap pengiriman barang dapat dilakukan secara lebih realistis, hal tersebut mendorong meningkatnya kepuasan dan kepercayaan konsumen. Meningkatkan efisiensi, MRP juga mendorong peningkatan efisiensi karena jumlah persediaan, waktu produksi, dan waktu pengiriman barang dapat direncanakan lebih baik sesuai dengan jadwal induk produksi. Komponen dasar MRP terdiri atas jadwal induk produksi, daftar material dan data persediaan. Berdasarkan informasi dari jadwal induk produksi dapat diketahui permintaan dari suatu produk akhir, yang selanjutnya dengan mengetahui komponen yang membentuk produk akhir itu, status persediaan dan waktu tenggang yang diperlukan untuk memesan bahan atau merakit komponen-komponen yang bersangkutan dapat disusun suatu perencanaan kebutuhan dari komponen yang diperlukan. (Herjanto, 2008)

Keluaran MRP berupa jadwal pesanan pembelian komponen kepada pemasok atau pesanan kepada bagian produksi untuk mengerjakan perakitan komponen tertentu. Proses ini disebut pemecahan produk (product explosion) karena permintaan suatu produk akhir dipecah kedalam permintaan dari berbagai komponen produk tersebut. Masing-masing komponen dasar dari MRP dijelaskan lebih lanjut berikut ini. (Herjanto, 2008)

Jadwal induk produksi atau master production schedule (MPS) merupakan gambaran atas periode perencanaan dari suatu permintaan, termasuk peramalan, backlog, rencana suplai atau penawaran, persediaan akhir, serta kuantitas yang dijanjikan tersedia (available to promise). MPS mengendalikan MRP dan merupakan masukan utama dalam proses MRP. MPS harus dibuat secara realistis dengan mempertimbangkan kemampuan kapasitas produksi, tenaga kerja dan subkontraktor. Daftar material merupakan komponen dasar yang selanjutnya, daftar material merupakan definisi yang lengkap tentang suatu produk akhir meiputi daftar barang atau material yang diperlukan bagi perakitan, pencampuran, atau pembuatan akhir itu. Aplikasi MRP dimulai dengan mengetahui komponen-komponen dari produk yang akan diproduksi atau dirakit. Daftar dari produk dan komponennya yang diperlukan disebut sebagai daftar material (bill of materials, BOM). BOM dibuat sebagai bagian dari proses disain dan kemudian digunakan untuk menentukan barang apa yang harus dibeli dan barang apa saja yang harus dibuat. Hubungan antara suatu barang dan komponennya dijelaskan dalam suatu struktur produk. Produk akhir atau parent item disebut sebagai item level (jenjang) 0, sedangkan komponen pembentuk produk akhir disebut sebagai item level 1, sub komponen berikutnya disebut item level 2 dan seterusnya. (Herjanto, 2008)

Istilah-istilah yang terdapat dalam MRP bermacam-macam yaitu. Gross requirement (GR) atau kebutuhan dasar adalah keseluruhan jumlah item atau komponen yang diperlukan pada suatu periode. Schedule receipts (SR) atau penerimaan yang dijadwalkan adalah jumlah item yang akan diterima pada suatu periode tertentu berdasarkan pesanan yang telah dibuat. On-hand inventory (OI) atau persediaan di tangan merupakan proyeksi persediaan yaitu jumlah persediaan pada akhir suatu periode dengan memperhitungkan jumlah persediaan yang ada ditambah dengan jumlah item yang akan diterima atau dikurangi dengan jumlah item yang dipakai atau dikeluarkan dari persediaan pada periode tersebut. Project Available merupakan kuantitas yang diharapkan ada dalam persediaan pada akhir periode dan tersedia untuk penggunaan dalam periode selanjutnya. Net requirements (NR) atau kebutuhan bersih adalah jumlah kebutuhan bersih dari suatu item yang diperlukan untuk dapat memenuhi kebutuhan kasar pada suatu periode yang akan datang. Net requirement dan project available dihitung berdasarkan formula berikut. (Gaspersz, 1998)

Project Available = On hand periode awal + SR + PORt + GR

NR = GR + Allocation + Safety Stock – SR – Project Avaible periode lalu

Planned order releases (PO) atau pelepasan pemesanan yang direncanakan adalah jumlah item yang direncanakan untuk dipesan untuk dapat memenuhi perencanaan pada masa yang akan datang. Current inventory adalah jumlah material yang secara fisik tersedia dalam gudang pada awal periode. Allocated adalah jumlah persediaan yang telah direncanakan untuk dialokasikan pada suatu penggunaan tertentu. Lead time adalah waktu tenggang yang diperlukan untuk memesan atau membuat suatu barang sejak saat pesanan atau pembuatan dilakukan sampai barang itu diterima atau selesai dibuat. Lot size merupakan kuantitas pesanan atau order quantity dar item yang memberitahukan MRP berapa banyak kuantitas yang harus dipesan. Safety stock merupakan stok pengaman yang ditetapkan oleh perencana MRP untuk mengatasi fluktuasi permintaan atau penawaran. Planning horizon merupakan bayaknya waktu ke depan yang tercakup dalam perencanaan. Kebutuhan untuk setiap komponen yang diperlukan dalam melaksanakan MPS dengan menggunakan prosedur sebagai berikut. (Herjanto, 2008)

1.      Melakukan analisis rencana produksi produk akhir (level 0), dimulai dari penetapan kebutuhan kasar (GR) yang jumlahnya sesuai dengan rencana produksi yang terdapat dalam MPS.

2.      Netting yaitu menghitung kebutuhan bersih dari kebutuhan kasar dengan memperhitungkan jumlah barang yang akan diterima, jumlah persediaan yang tersedia dan jumlah persediaan yang telah dialokasikan.

3.      Menempatkan suatu pelepasan pemesanan (PO) pada waktu yang tepat dengan cara menghitung mundur (backward scheduling) dari waktu yang dikehendaki dengan memperhitungkan waktu tenggang perakitan atau pembuatan akhir tersebut.

4.      Menjabarkan rencana produksi produk akhir ke kebutuhan kasar untuk komponen-komponennya (level 1) dengan memperhatikan kebutuhan per unit sesuai dengan daftar material (BOM). Komponen level 1, kebutuhan kasar mengacu pada rencana pelepasan pesanan (PO) dari level 0.

5.      Proses analisis diteruskan ke komponen-komponen level berikutnya sampai semua komponen telah dianalisis.

6.      Dibuatkan rangkuman yang menunjukkan jadwal pembelian komponen dasar yang tidak dibuat atau dirakit oleh perusahaan dan jadwal produksi jangka pendek per jenis item. Jadwal pembelian disampaikan ke bagian pengadaan, sedangkan jadwal produksi disampaikan ke lini-lini terkait.

Kebutuhan persediaan yang diketahui besarnya dan seragam dari satu periode ke periode lain, ukuran lot yang optimal dapat dicari dengan menggunakan metode kuantitas pesanan ekonomis (EOQ). Permintaan yang tidak seragam, metode EOQ seringkali tidak memberikan hasil optimal. Metode lot untuk lot (LFL), penyeimbang sebagian periode (PPB), dan kuantitas pemesanan periode (POQ) merupakan metode-metode lain yang dapat memberikan hasil. Berikut merupakan penjelasan dari metode-metode tersebut. (Herjanto, 2008)

Metode lot untuk lot (lot for lot, LFL) atau dikenal juga sebagai metode persediaan minimal, berdasarkan pada ide menyediakan persediaan atau memproduksi sesuai dengan yang diperlukan saja, jumlah persediaan diusahakan seminimal mungkin. Jumlah pesanan sesuai dengan jumlah pesanan sesuai dengan jumlah yang sesungguhnya diperlukan lot untuk lot ini menghasilkan tidak adanya persediaan yang disimpan, sehingga biaya yang timbul hanya berupa biaya pemesanan saja. Metode LFL mengandung resiko yaitu jika terjadi keterlambatan dalam pengiriman barang, jika persediaan bahan baku mengakibatkan terhentinya produksi, jika persediaan berupa barang jadi menyebabkan tidak terpenuhinya permintaan pelanggan. Perusahaan yang menjual barang yang tidak tahan lama (perishable products), metode ini merupakan pilihan yang terbaik. (Herjanto, 2008)

Metode penyeimbangan sebagian periode (part period balancing, PPB) merupakan salah satu pendekatan dalam menentukan ukuran lot untuk suatu kebutuhan material yang tidak seragam, yang bertujuan memperkecil biaya total persediaan. Metode ini seperti EOQ, metode ini berusaha untuk membuat biaya penyimpanan sama dengan biaya pemesanan. Berbeda dengan model EOQ metode ini dapat menggunakan jumlah pesanan yang berbeda untuk setiap pesanan, yang dikarenakan jumlah permintaan setiap periode tidak sama. Ukuran lot dicari dengan menggunakan pendekatan sebagaian periode ekonomis (economic part period, EPP) yaitu dengan membagi biaya pemesanan (biaya set up untuk kasus produksi) dengan biaya penyimpanan per unit periode. (Herjanto, 2008)

Kebutuhan diakumulasikan periode demi periode sampai mendekati nilai EPP. Akumulasi persediaan yang mendekati nilai EPP merupakan ukuran lot yang dapat memperkecil biaya persediaan. (Herjanto, 2008)

Eqonomic order quantity (EOQ) adalah teknik pemesanan dalam manajemen pengadaan yaitu cara perhitungan pemesanan bahan baku sekali pesan atau berangsur dengan biaya paling minimum. Variabel-variabel berikut ini akan digunakan untuk menentukan biaya pesan, biaya simpan, dan menghitung kuantitas pemesanan optimal. (Saleh, 2012)

Q         = jumlah satuan per pesanan

Q*       = EOQ

D         = kebutuhan bahan baku (annual demand)

S          = biaya pesan per pesanan (set up/ordering cost)

H         = biaya simpan/unit/hari (holding/carrying cost)

OI       = (Current Inventory + SR) – NR

Keterangan:

OI                          =   onhand inventory merupakan proyeksi persediaan yaitu jumlah persediaan pada akhir suatu periode dengan memperhitungkan jumlah persediaan yang ada ditambah dengan jumlah item yang akan diterima atau dikurangi dengan jumlah item yang dipakai atau dikeluarkan dari persediaan pada periode itu.

SR                          =   schedule receipt merupakan jumlah item yang akan diterima pada suatu periode tertentu berdasarkan pesanan yang telah dibuat.

Current inventory   =   jumlah material yang secara fisik tersedia dalam gudang pada awal periode.

NR                         =   net requirement atau jumlah kebutuhan bersih dari suatu item yang diperlukan untuk dapat memenuhi kebutuhan kasar pada suatu periode.

EOQ memiliki kelebihan dan kekuurangan yaitu. Kelebihan EOQ merupakan teknik yang mudah yang memasukkan parameter biaya dan teknik yang menentukan trade off antara biaya pesan, set up dan ongkos simpan. Kekurangan EOQ adalah metode yang mengabaikan kemungkinan permintaan yang akan datang pada MRP. Teknik ini bukan teknik eksak sehingga sering mengakibatkan adanya sisa dari persediaan sehingga akan meningkatkan ongkos simpan. (Saleh, 2012)

IX.       TATA LAKSANA

            Tata pelaksanaan serta kegiatan kerja praktek ini dilakukan berdasarkan waktu dan lokasi yang ditentukan. Waktu dan lokasi dilaksanakan kerja praktek akan dilakukan.

Waktu

Kegiatan kerja praktek akan dilaksanakan pada tanggal 15 bulan Juli hingga 16 Agustus 2016.

Lokasi

PT. Ajinomoto Indonesia yang berlokasi JL. Laksda Yos Sudarso, No. 77- 78, Sunter, Daerah Khusus Ibukota Jakarta.

X.        METODOLOGI

            Metodologi menjelaskan proses penelitian dan pengambilan data yang dilakukan dalam kerja praktek.

1.        Studi Lapangan

Meliputi pengamatan dan peninjauan terhadap proses pekerjaan yang sedang berlangsung. Wawancara juga dilakukan terhadap pihak yang terkait dan membahas hasil data yang didapatkan.

2.        Studi Pustaka

Meliputi pengumpulan sumber-sumber laporan dari berbagai buku. Baik buku yang terdapat di perpustakaan kampus, perpustakaan umum, perusahaan, dan dari berbagai referensi.

XI.       LAPORAN

            Laporan merupakan penyusunan pengambilan data pada proses produksi berdasarkan kerja praktek yang akan disusun dalam bentuk tertulis. Laporan yang telah ditulis dan disusun kemudian dilakukan bimbingan oleh dosen pembimbing.

XII.     RENCANA JADWAL KEGIATAN KERJA PRAKTEK PADA PT.             AJIONOMOTO INDONESIA

            Jadwal kegiatan kerja praktek yang dilakukan di PT.  Ajinomoto Indonesia merupakan kegiatan yang dilakukan penulis dalam kerja praktek sampai penulisan ilmiah selesai. Jadwal kegiatan kerja praktek yang dilakukan penulis di PT. Ajinomoto Indonesia adalah sebagai berikut.

Kegiatan	Agustus – September 2015
	Minggu I	Minggu II	Minggu III	Minggu IV
1. Persiapan ke lapangan, pengenalan dengan staf dan karyawan, serta pengenalan lingkungan pabrik.
2. Mempelajari gambaran umum perusahaan.
3. Wawancara dan konsultasi dengan pihak terkait
4. Mampelajari cara kerja dari operator.
5. Mengumpulkan data yang diperlukan.
6. Menyelesaikan tugas dan melengkapi data yang dibutuhkan.

Sampel yang digunakan: Pembimbing Praktik Kerja di Pabrik

Ø  Daftar Pertanyaan

1.      Bagaimana kondisi fisik stasiun kerja dalam proses pembuatan meja dan kursi?

2.      Berapa jumlah stasiun kerja yang dibutuhkan dalam pembuatan meja dan kursi?

3.      Bagaimana mesin yang digunakan dalam proses pembuatan meja dan kursi?

4.      Bagaimana target produksi yang harapkan perusahaan ?

5.      Bagaiamana jarak perpindahan antar stasiun kerja?

Ø  Sampel : Operator Mesin pada pembuatan meja dan kursi

Skala Likert

No	Pernyataan	STS	TS	N	S	SS
1	Mesin yang digunakan mudah dioperasikan oleh operator
2	Mesin yang digunakan telah diatur dengan benar dan sesuai
3	Tata letak stasiun kerja telah sesuai standar
4	Jumlah mesin telah mencukupi untuk memenuhi target produksi
5	Jumlah produk yang dihasilkan selalu memenuhi target produksi
6	Lingkungan tempat kerja bersih dan nyaman
7	Pencahayaan pada lingkungan sudah sesuai
8	Transportasi antar stasiun kerja tidak terlalu jauh

Keterangan Bobot Nilai:

STS = Sangat Tidak Setuju  = 1

TS   = Tidak Setuju              = 2

N     = Netral                        = 3

S     = Setuju                        = 4

SS   = Sangat Setuju            = 5